流量控制閥試驗方法和標準GB8104-87
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1適用范圍
本標準適用于以液壓油（液）為工作介質的流量控制閥穩態性能和瞬態性能試驗。
比例控制閥和電液伺服閥的試驗方法另行規定。
2術語
2.1旁通節流·
將一部分流量分流至主油箱或壓力較低的回路，以控制執行元件輸入流量的一種回路狀態。
2.2‘進口節流
控制執行元件的輸入流量的一種回路狀態。
2.3出口節流
控制執行元件的輸出流量的一種回路狀態。
2.4三通旁通節流
流量控制閥自身需有旁通排油口的進口節流回路狀態。
3符號、量綱和單位
符號、量綱和單位見表1。
表1符號量綱和單位
| ??名????稱 | ????符號 | ????量綱” | ????單位 |
|---|---|---|---|
| ????閥的公稱通徑． | ????D | ???L | ????m |
| ????力 | ????F | ????MLT^-2 | ????N |
| ????閥內控制元件的線位移 | ???L | ????L | ????m |
| ????閥內控制元件的角位移 | ???β | - | ????rad |
| ????體積流量 | ???qv | ????L^3T^-1 | ????m^3／s |
| ????管道內徑 | ????d | ????L | ????m |
| ????壓力、壓差 | ????p?,Ap | ???ML^-1T^-2 | ????Pa |
| ????時 | ????t | ???T | ????s |
| ????油液質量密度 | ????P | ????ML^-3 | ????kg/m3 |
| ????運動粘度 | ????V | ???L^2T^-1 | ????m^2/s |
| ????攝氏溫度 | ???θ | ????@ | ????℃ |
| ????等熵體積彈性模量 | ????K。 | ???ML^-1T^-2 | ????Pa |
| ????體積 | ????y | ???L^3 | ????m^3 |
注：1）M-質量；L-長度；T-時間；@——溫度。
4通則
4.1試驗裝置
4．L 1 試驗回路
4.1.1.1 圖1、圖2和圖3分別為進口節流和三通旁通節流、出口節流及旁通節流時的曲型試驗回路。
圖4為分流閥的典型試驗回路。
允許采用包含兩種或多種試驗條件的綜合回路。
4.1.1.2，油源的流量應能調節，油源流量應大于被試閥的試驗流量。油源的壓力脈動量不得大于±0.5
MPa。
4.1.1.3油源和管道之間應安裝壓力控制閥，以防止回路壓力過載。
4.1.1.4允許在給定的基本回路中，增設調節壓力、流量或保證試驗系統安全工作的元件。
4.1.1.5與被試閥連接的管道和管接頭的內徑應和閥的公稱通徑相一致。
4.1.2測壓點的位置
4.1.2.1 進口測壓點的位置
． 進口測壓點應設置在擾動源（如閥、彎頭）的下游和被試閥上游之間。距擾動源的距離應大于1 0d，
距被試閥的距離為5d。
4.1.2.2出口測壓點應設置在被試閥下游1 0d處。
4.1.2.3按C級精度測試時，若測壓點的位置與上述要求不符，應給出相應修正值。
4.1.3測壓孔
4.1.3.1測壓孔的直徑不得小于Imm，不得大于6mm。
4.1.3.2測壓孔的長度不得小于測壓孔直徑的2倍。
4.1.3.3測壓孔中心絨和管道中心線垂直，管道內表面與測壓孔交角處應保持尖銳，但不得有毛刺。
4.1.3.4測壓點與測量儀表之間連接管道的內徑不得小于3mm。
4.1.3.5測壓點與測量儀表連接時，應排除連接管道中的空氣。
4.1.4溫度測量點的位置
溫度測量點應設置在被試閥進口測壓點上游15d處。
4.1.5油液固體污染等級
4.1.5.1在試驗系統中，所用的液壓油（液）的固體污染等級不得高于19/16。有特殊要求時可另作規
定。
4.1.5.2試驗時，因淤塞現象而使在一定時間間隔內對同一參數進行數次測量所得的測量值不一致
時，在試驗報告中要注明此時間間隔值。
4.1.5.3在試驗報告中注明過濾器的安裝位置、類型和數量。
4.1.5.4在試驗報告中注明油液的固體污染等級，并注明測定污染等級的方法。
4.2試驗的一般要求
4. 2.1 試驗用油液
4.2.1.1 在試驗報告中注明下列各點：
a． 試驗用油液種類、牌號；
b． 在試驗控制溫度下的油液粘度和密度；
c． 等熵體積彈性模量。
4.2.1.2在同一溫度下，測定不同的油液粘度影響時，要用同一類型但粘度不同的油液。
4.2.2試驗溫度
4.2.2.1 以液壓油（液）為工作介質試驗元件時，被試閥進口處的油液濕度為50'C。采用其他工作介質
或有特殊要求時，可另作規定。在試驗報告中應注明實際的試驗溫度。
4.2.2.2冷態起動試驗時油液溫度應低于25℃。在試驗開始前，使試驗設備和油液的溫度保持在某一
溫度。試驗開始后，允許油液溫度上升。在試驗報告中要記錄溫度、壓力和流量對時間的關系。
4.2.2.3選擇試驗溫度時，要考慮該閥是否需試驗溫度補償性能。
4.2.3穩態工況
4.2. 3.1被控參數的變化范圍不超過表2的規定值時為穩態工況。在穩態工況下記錄試驗參數的測量
值。
表2 被控參數平均指示值允許變化范圍
| ??被控參數 | ????測試等級 |
||
|---|---|---|---|
| ????A | ????B | ????c | |
| ????流量，% | ????±0.5 | ????土1.5 | ????±2.5 |
| ????壓力，% | ????±0.5 | ????±1.5 | ????±2.5 |
| ????油溫，C | ????±1．O | ????±2．O | ????±4．O |
| ????粘度，% | ????±5 | ????士10 | ????±15 |
4.2.3.2被測參數測量讀數點的數目和所取讀數的分布，應能反映被試閥在整個范圍內的性能。
4.2.3.3為了保證試驗結果的重復性，應規定測量的時間間隔。
4.3耐壓試驗
4. 3.1 在被試閥進行試驗前應進行耐壓試驗。
4.3.2耐壓試驗時，對各承壓油口施加耐壓試驗壓力。耐壓試驗壓力為該油口的高工作壓力的1.5
倍，以每秒2%耐壓試驗壓力的速率遞增，保壓5min，不得有外滲漏。
4.3.3耐壓試驗時各泄油口和油箱相連。
5試驗內容
5.1 流量控制閥
5.1.1 穗態流量一壓力特性試驗．
“，，被控流量和旁通流量應盡可能在控制部件設定值和壓差的全部范圍內進行測量。
5.1.1.1 壓力補償型閥
在進口和出口壓力的規定增量下，對指定的壓力和流量從小值至大值進行測試（見圖5曲線）。
5.1.1.2無壓力補償型閥
參照GB 8107-87《液壓閥壓差一流量特性試驗方法》有關條款進行測試。
5.1.2外泄漏量試驗
、 對有外泄口的流量控制閥應測定外泄漏量，試驗方法同5.1.1。繪出進口流量一壓差特性和出口流
量一壓差特性。進口流量與出口流量之差即為外泄漏量。
5.1.3調節控制部件所需“力”（泛指力、力矩、壓力）的試驗
’ 在被試閥進口和出口壓力變化范圍內，在各組進、出口壓力設定值下，改變控制部件的調節設定值，
使流量由小升至大（正行程），又由大回至小（反行程），測定各調節設定值下的對應調節“力”。
在每次調至設定位置之前，應連續地對被試閥作10次以上的全行程調節的操作，以避免由于淤塞
引起的卡緊力影響測量。同時，應在調至設定位置時起60s內完成讀數的測量。
每完成10次以上全行程操作后，將控制部件調至設定位置時，要按規定行程的正或反來確定調節
動作的方向。
注：需測定背壓影響對，本項測試只能采用圖l所示回路。
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